铸铁平板新的生产标准出台，以后生成企业将严格按照新的生产标准进行生产.新的标准的名称为JJG117-2013,因文件过大，不适合上传网站，请有需要的朋友联系泊头市申泰量具厂，我们将会以其他的方式发送给您！

铸铁划线平台铸件在冷却时，表层及一些薄截面处往往容易产生白口。白口组织硬而脆，不好切削，同时也容易剥落，因此必须采用退火（或正火）的方法消除这种白口组织。
退火工艺一般为：将铸件加热到850～950℃，保温2～5h，随后炉冷到500～550℃，再出炉空冷。在高温保温期间，游离的渗碳体和共晶渗碳体分解为奥氏体和石墨，在随后炉冷过程中，二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。由于渗碳体的分解导致硬度下降，从而提高了可切削加工性能。

由于铆焊平台铸件壁厚不均匀，在冷却及发生组织转变的过程中会产生热应力和组织应力，这些内应力的存在将导致铸件在机械加工后发生变形，从而不能保证加工精度。
大型铸件在机械加工以后，其内部也易残存应力。所有这些铸件都需要在粗加工后进行消除应力退火。
铸件的消除应力退火通常是将铸件以50～100℃/h的速度加热到500～550℃，保温2～8h，然后炉冷（灰铸铁）或空冷（球墨铸铁）。

铸铁装配平台铸件热处理的主要目的是通过改善铸铁的基体组织，从而提高铸件的性能。
铸铁的热处理一般不能改善原始组织中石墨的形态和分布状况。

抗磨检验平台材质通常金相组织应为莱氏体、贝氏体或马氏体。
抗磨白口铸铁是在普通白口铸铁的基础上加入适量的Cr、Mo、Cu、W、Ni、Mn等合金元素形成。
抗磨白口铸铁的牌号用汉语拼音字母“KmTB”表示，后面为合金元素及其含量。
抗磨白口铸铁在铸态下的硬度都高于46HRC，淬火后硬度还可进一步提高，适用于在磨料磨损条件下工作。
含锰量为5.0%~9.5%、含硅量为3.3%~5.0%的中锰球墨铸铁，其铸态组织为马氏体、奥氏体、碳化物和球状石墨，它除了具有良好的抗磨性能外，还具有较好的韧性与强度，适用于制造在冲击载荷和磨损条件下工作的零件。

减摩焊接平台材质的组织一般为软基体上分布有坚硬的强化相。软基体在磨损后形成的沟槽可保持油膜，有利于润滑；同时坚硬的强化相可承受摩擦。细层珠光体灰铸铁就能满足这一要求，其中铁素体为软基体，渗碳体为坚硬的强化相，同时石墨也起贮油和润滑作用。
进一步提高减摩类铸铁的耐磨性的途径主要是合金化和孕育处理，常用的合金元素为Cu、Mo、稀土、Mn、Si、P、Cr、Ti等，常用的孕育剂为硅铁合金。
目前生产中常用的合金减摩铸铁有：高磷铸铁、磷铜钛铸铁、铬钼铜铸铁、铬铜铸铁、钪铜铸铁、铜钪钛铸铁、稀土钪钛铸铁等。

一些小型的焊接平台会使用支架进行支撑，这种方式也需要对平台进行调整水平，调整支架的调整螺丝就可以，具体的方法如下：
1，把平台平稳的吊装到平台支架上面放好。
2，铸铁平板支架下面的调整脚，是用来调整平台支架的水平。
3，支架上面支撑平台的螺栓是用来调整平台的水平。
4，平台需要用电子水平仪或框式水平仪调试。
5，把电子水平仪或框式水平仪放在平台上面，如果水泡在左面则说明左面高，水泡在右面则说明右边高。水泡在中心，则说明平台是水平的，已调整好。

铸铁铆焊平台属于消失模铸件，此种铸件需要使用泡沫制作模型，在铸造的时候模型会随着铁水的流入而消失，我们一般常用的泡沫有三种。
1．消失模铸造专用的可发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）；
2．可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）；
3．可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒 {简称EPMMA）。

装配平台（平板）刚度测试装置由下列部分组成：
1.比较仪，常用扭簧比较仪，它安装在横梁中部；
2.砝码（载荷）
3.砝码支座，它安置在铸铁平台工作面中央，与横梁不应有任何连接；
4.横梁，沿铸铁平台工作面对角线方向安装，它应有足够的刚性；
5.垫块，用来支架横梁
6.铸铁平台
测试方法是按铸铁平台刚度测试装置在被测铸铁平台工作面上装好测试装置，在不加砝码时，将比较仪的测头与工作面相接触（为使测量准确，可在测头与工作面之间放一块薄的量块）并记下读数。然后按铸铁平台刚度指标规定的载荷在支架上施加砝码，再记下此时比较仪的读数。两次读数之代数差的绝对值，即为该铸铁平台在额定载荷下的挠度值。
卸下负载后观察比较仪是否恢复到空载时的读数，若未能复原，则应其原因并重新测试。

划线平台铸件磷化处理的注意事项有以下几点：
首先保持存放环境干燥、通风。、
第二用喷丸、滚光、振动光饰等机械处 理代替酸洗。
第三磷化后再增加一道钝化处理。
第四磷化后对工件多道冷、热水沏底清洗
第五充分烘干工件，必要时增加浸油或喷一道清漆。
第六严格控制铸造质量，避免砂孔。

首先我们要知道热裂的产生一般是在凝固末期，金属处于固相线附近的高温时形成的。其形状特征是裂缝短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化颜色。焊接平台铸件结构不合理，合金收缩大，型砂退让性差以及铸造工艺不合理等均可引发热裂。钢和铁中的硫、磷降低了钢和铁的韧性，使热裂倾向增大。
我们要合理地调整合金成分，严格控制钢和铁中的硫、磷含量，合理地设计铸件结构，采用同时凝固的原则和改善型砂的退让性，都是防止热裂的有效措施。

正确采用光切法对铸铁检验平台光洁度进行检验，满足客户的需求，提高工作效率。
在铸铁平台光洁度进行检验时，是有很多方法的，小编今天就来讲解一下光切法，让铸铁平台光洁度检验更轻松。
如何用光切法对铸铁平台光洁度进行检验？光切法本性是在不销毁外貌的关况下发展的。是一种间接丈量办法。光切显微镜是一种专门使用丈量粗拙度的配备,可以让生产的铸铁平台品质高,精度切确,又可以让光切法的外貌光亮度高。

一般可锻铸铁焊接平台材质的退火周期长达60~80h。为了缩短退火周期和提高力学性能，最有效的办法是孕育处理。
常用的孕育剂元素是Si、B、Bi、Al等。孕育剂的加入一方面能强烈地阻止液体结晶时的石墨化过程，防止白口铸件中出现片状石墨，另一方面又能在退火过程中形成极大量的石墨化晶核，最终得到具有细小石墨团的可锻铸铁。

由含碳、硅量不高的白口铆焊平台铸铁件经长时间石墨化退火而制得的。
可锻铸铁的生产过程通常包含两个步骤：
第一步先浇铸成白口铸铁，第二步再经高温长时间的石墨化退火使渗碳体分解出团絮状石墨。

1、蠕墨铸铁焊接平台材质的化学成分
化学成分要求与球墨铸铁相似，即要求高碳、高硅、低硫、低磷，并含有一定量的稀土与镁。
蠕墨铸铁的成分范围一般为：wC=3.5%~3.9%，wSi=2.1%~2.8%，wMn=0.6%~0.8%，wP≤0.1%，wS≤0.1%。
在上述成分的铁液中加入适量的蠕化剂进行蠕化处理和孕育剂进行孕育处理。
2、蠕墨铸铁的显微组织：
由钢基体和蠕虫状石墨组成。蠕虫状石墨的长／宽比值一般为2～10，有分叉，侧面高低不平，端部较钝、较圆。
通过对蠕虫状石墨的微观结构的分析，发现其结晶位相和球状石墨有较多的相似性，所以在大多数情况下，蠕虫状石墨总是与球状石墨共存。

球墨铸铁焊接平台材质的性能及用途：
① 抗拉强度、屈服强度
球墨铸铁与其它铸铁相比，不仅具有高的抗拉强度，而且其屈服强度也高。
球墨铸铁的屈强比(σ0.2/σb)为0.7-0.8，远高于碳钢的0.50左右。
在一般机械设计中，材料的许用应力是根据材料的屈服强度来确定的，因此，对于承受静负荷的零件，用球墨铸铁代替铸钢，可以减轻机器的重量。
② 塑性与韧性
球墨铸铁因组织中有石墨存在，且呈球状，故其塑性与韧性虽低于钢，但却高于其它各类铸铁。
用球墨铸铁制造发动机曲轴，当其冲击值ak达8～15J/cm2时已能获得良好的使用性能。
当铁素体球墨铸铁的延伸率达10～15％时，可用于零下30～375℃温度范围内，代替25铸钢制造中压阀门。
球墨铸铁在一定范围内可以代替铸钢，制造塑性和韧性要求较高的铸件。
③ 疲劳强度
  铸铁的疲劳强度在很大程度上取决于石墨的形状。球状的疲劳强度最高，团絮状的次之，片状的最低，且随石墨数量增多，铸铁的疲劳强度降低。
④用途
球墨铸铁以可以代替部分锻钢、铸钢、某些合金钢及可锻铸铁等，用来制造一些受力复杂，强度、韧性和耐磨性要求较高的零件；
如具有高强度与高耐磨性的球墨铸铁常用来制造拖拉机或柴油机中的曲轴、连杆、凸轮轴、各种齿轮、机床的主轴、蜗杆、蜗轮、轧钢机的轧辊、大齿轮及大型水压机的工作钢、缸套、活塞等；
具有高韧性和一定塑性的铁素体球墨铸铁常用来制造受压阀门、机器底座、汽车的后桥壳等。

铁素体的强度、硬度低，塑性、韧性高。而铁素体基体灰口铸铁由于石墨片割裂金属基体，致使强度、硬度、塑性和冲击韧性均很低。
珠光体具有高的强度、硬度和耐磨性，故珠光体基体灰口铸铁的强度、硬度和耐磨性均优于铁素体基体灰口铸铁，而塑性、韧性相差无几，所以珠光体基体灰口铸铁获得了广泛的使用。
灰口铸铁的金属基体中珠光体数量越多，珠光体中Fe3C片层越细密，则抗拉强度值越高。
在实际生产中，获得百分之百珠光体基体组织的灰口铸铁是比较困难的，通常焊接平台铸件使用的灰口铸铁的基体组织都是珠光体加铁素体组织。

影响焊接平台生产中铸铁石墨化的因素：
1、化学成分的影响
① 碳和硅
碳和硅都是强烈促进石墨化的元素。
石墨来源于碳，随着碳含量的提高，铁水中的碳浓度和未溶解的石墨微粒增多，有利于石墨形核，从而促进了石墨化。
硅与铁原子的结合力大于碳与铁原子之间的结合力。硅溶于铁水和铁的固溶体中，由于削弱了铁和碳原子之间的结合力，而促使石墨化。
硅还降低铸铁共晶成分的碳浓度，铸铁中加入硅可代替一部分碳，硅促进石墨化的作用约相当于碳的三分之一。
为了综合考虑碳和硅的影响，常用碳当量(CE)和共晶度(SC)表示。
碳当量是将硅含量折合成相当的碳量与实际碳含量之和，
即：CE=C%+1/3Si%
共晶度是指铸铁的碳含量与其共晶点碳含量的比值。在Fe-C-Si状态图中，共晶度随硅含量的变化而改变，
即：Sc = C%/(4.3%-1/3Si%)
当Sc＝1时，铸铁为共晶组织；Sc<1时，铸铁为亚共晶组织；Sc>1时，铸铁为过共晶组织。铸铁的共晶度越接近于1，铸造性能越好。
② 锰
锰是一个阻碍石墨化的元素。
锰能溶于铁素体和渗碳体，起固定碳的作用，从而阻碍石墨化。
Mn能与S结合生成MnS，消除硫的有害影响。
③ 硫
硫是一个阻碍石墨化的元素。
S阻碍碳原子的扩散，而且降低铁水的流动性，增加铸件缺陷，恶化铸造性能。因此，硫是一个有害元素，其含量应控制在0.15%以下。

焊接平台铸件使用的模壳有以下技术性能：
1、模壳焙烧的目的。模壳焙烧的目的就是要将模壳中的游离水和结合水烧掉，使模壳具有高温强度，切记还有一点，就是使模壳透气性变好。就像第四条出现的情况，解决的办法就是提高焙烧温度，增加焙烧时间。
2、模壳的表面状况。除了模壳的厚度以外模壳的表面状况也非常重要。有时候铸件上出现缩孔，缩松，气孔，找不到原因。请你仔细看看你的模壳表面。有没有模壳缝隙堵死的情况；有没有封浆以后，模壳表面看不到砂粒，全是粉料，这些都是非常危险的信号，如果模壳焙烧温度，时间定不合适，铸件肯定会出现你意想不到的问题。
3、模壳焙烧温度和出炉温度的差别。一般企业是将这两个温度设为一个温度。员工好操作，记录也好做。但在实践中我发现实际上这应该是两个温度，前者应该大于等于后者。前者保证模壳的焙烧结果，是不是将模壳烧熟了，烧透了；后者决定产品的成型以及产品的质量。在实际操作时，我以为焙烧曲线就像两个平台的热处理曲线。
4、模壳所用耐火材料。耐火材料的好坏，也决定焙烧温度的高低。举一个实际的例子：本人曾经在一个外企负责干高尔夫球头，是17--4材质的，壁厚为0.6-0.8mm，很难成型。原来用台湾的莫来石，焙烧温度可以达到1100摄氏度。但是，换成别的材料后，模壳直接从浇口处断裂。
5、模壳的厚度。这是模壳焙烧最关键的因素。模壳焙烧两大因素：焙烧温度以及焙烧时间。谁来决定，就是模壳的厚度。厚度越大，那么焙烧时间要越长，焙烧温度也要尽可能高。当然，一切都要在合理的范围内。一般来讲，硅溶胶模壳焙烧温度大约在900--1050摄氏度。那么在模壳较厚的情况下，温度就要去上限，时间可能要在1.5--2小时左右。那么模壳薄哪？焙烧温度还与产品的结构有关系，薄壁件焙烧温度也要高，特别是出炉温度也要高，以免铸件欠注，浇不到。那么一般壁厚那，还要关心产品的结构，以便确定合理的模壳焙烧温度。

1 生产焊接平台铸件的材质成分特点
生产焊接平台铸件的材质铸铁与碳钢相比较，有较高的碳和硅含量，还有较高的杂质元素硫和磷。
2 组织特点
铸铁中石墨的形态可分为四种：片状石墨、球状石墨、蠕虫状石墨、 团絮状石墨。
生产焊接平台铸件的材质铸铁中的碳主要有如下三种分布形式：
溶于铁晶格的间隙中，形成间隙固溶体，如铁素体、奥氏体；与Fe生成化合物，如Fe3C碳化物；以游离的石墨形式析出。
铸铁中的碳主要是以石墨的形态存在，组织是由金属基体和石墨所组成的。
铸铁的金属基体有铁素体、铁素体＋珠光体、珠光体，经热处理后有马氏体、贝氏体等组织，它们相当于钢的组织。